Túnel Santos–Guarujá será feito com pré-moldados, quais os riscos ocultos?

Kartrak
10 de out.
3 min de leitura

A ligação seca entre Santos e Guarujá, um dos projetos de infraestrutura mais aguardados do Brasil, finalmente começa a sair do papel. O Túnel Santos–Guarujá promete conectar as duas cidades através de um trajeto submerso, reduzindo o tempo de travessia de cerca de 40 minutos (balsa) para menos de 5 minutos — um salto de mobilidade e eficiência logística para o Porto de Santos, o maior da América Latina.

Mas por trás da grandiosidade e da promessa de inovação, está um desafio técnico de igual proporção: garantir a integridade estrutural e a rastreabilidade do concreto em cada elemento que compõe o túnel.

Engenharia de ponta: os túneis imersos e os pré-moldados

O projeto do túnel submerso utiliza a técnica de elementos imersos (Immersed Tube Tunnel – IMT), que consiste na fabricação de grandes blocos de concreto pré-moldado, posteriormente posicionados e selados sob o leito marinho. Cada elemento é uma estrutura de centenas de toneladas, produzida com tolerâncias milimétricas e exigência máxima de controle de qualidade.

A engenharia envolvida no processo é sofisticada:

Produção em fábricas especializadas (dry docks);
Transporte e posicionamento subaquático com guindastes e barcaças;
Concretagem de juntas e selagens em ambiente submerso;
Monitoramento estrutural contínuo ao longo da vida útil da obra.

Nesse contexto, o concreto deixa de ser apenas um material e passa a ser um sistema de informação — um registro vivo da história de cada peça.

Os riscos ocultos da obra

Quando o controle de qualidade é feito apenas de forma manual ou documental, abrem-se brechas críticas para falhas de rastreabilidade. Sem automação e registros digitais, é quase impossível garantir — com precisão e rapidez — qual lote de concreto foi usado em qual elemento, sob quais condições e com quais resultados de ensaio.

Essas lacunas podem gerar consequências graves:

Dificuldade em identificar a origem de patologias (fissuras, exsudação, retração, falhas de cura);
Retrabalho e atrasos em etapas críticas da montagem;
Risco estrutural acumulado, principalmente em elementos submersos onde a inspeção é limitada;
Custos altíssimos em caso de necessidade de reparo ou substituição de módulos.

Em obras desse porte, um único erro de rastreabilidade pode comprometer milhões de reais e atrasar cronogramas inteiros.

A rastreabilidade como pilar da confiabilidade

O uso de sistemas de automação e rastreabilidade digital no controle tecnológico do concreto permite que cada batelada, cada traço e cada condição de lançamento seja registrada automaticamente. Com soluções como o sistema KMIX da Kartrak, é possível:

Identificar o lote exato usado em cada elemento pré-moldado;
Registrar dados de temperatura, umidade e resistência durante a cura;
Emitir relatórios automáticos de conformidade com o projeto;
Antecipar desvios e agir preventivamente — antes que se tornem falhas estruturais.

Essa integração entre engenharia civil e tecnologia transforma o controle de qualidade em um processo rastreável, auditável e seguro, reduzindo riscos e garantindo longevidade estrutural.

O futuro da infraestrutura é inteligente

O Túnel Santos–Guarujá representa mais do que uma conexão física entre duas cidades — ele simboliza a nova fase da engenharia brasileira, onde dados, automação e precisão são tão fundamentais quanto o próprio concreto. Obras dessa escala não permitem margem para erros, e a rastreabilidade digital surge como o elo que une confiança, transparência e eficiência operacional.

Com tecnologias como o KMIX, a Kartrak reforça seu compromisso com uma engenharia mais segura, automatizada e preparada para o futuro.

O monitoramento do concreto usinado é um passo importante rumo à construção 4.0,

onde dados e conectividade geram obras mais seguras, econômicas e eficientes. E para concreteiras que já utilizam automação na usina, esse é mais um avanço que pode ser integrado à gestão do processo como um todo.